课程背景：

毫无疑问，生产现场的管理是制造型企业管理的核心，道理很简单，因为产品是在生产现场制造出来的，生产管理的水平直接影响着产品的质量，企业的成本和效益，所以丰田公司早就意识到生产管理的重要性，提出来“到现场去”的管理口号，主张管理下沉，要求重视对生产的管理，这也许是丰田公司成功的原因之一吧

课程收益：

从现场的七大浪费切入，从根本上诊治与根除现场浪费，提升效益

通过现场标准化管理，制定标准工时与均衡生产，达到生产均衡高效

通过TPM方式的设备管理，让你的企业设备稳定高效

通过TQM方式的质量管理，让你的企业质量总成本最低

熟悉现场改善IE七大手法，结合案例分析，确保做到学后即用

课程大纲：

一、从消除浪费开始精益化生产之实施  

1、生产现场常见八大浪费         2、降低现场浪费的十七种具体做法

3、减少搬运大五方法              4、减少质量不良的七种方法

5、减少等待的十种对策            6、产线不均衡的六种改善方法

7、减少动作浪费的六种方法        8、流程优化之ECRS原则

9、库存削减十大方略              10、现有搬运路线及工具的优化 

11、岗位定编，减少人员浪费

工具：1）《浪费识别表》 2）《动线图法》3）《作业选择表》

4）《作业分解表》 5）《改善前后B-A表》6）3UMEMO改善表

视频：1）佳能生产现场

分享：优秀企业成本节约的31种做法

案例：1）长虹电视流线化测试改善 2）SMED快速换模的七项改善点

二、全员生产保全之TPM

1、设备全生命周期管理三方法      2、自主保全与专业保全

3、减少设备计划外停机的十种方法  4、清扫就是点检

5、专家型员工应具备的四种能力    6、设备保养基准书制作七大要点    

7、设备点检之八定                8、设备润滑之五定

9、从三个维度系统提升设备OEE     10、零故障之五种对策

案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事

练习：1）求设备之OEE 2）设备故障5WHY法分析

3）《设备点检指导》找错练习 

工具：1）《不合理表》 2）《两源清单》 3）《操作维修技能视频教学》     

3）《设备故障时间管理推移图》 4）《设备运行不合理表》          

三、IE七大手法改善作业  

1、IE改善四步法                   2、七类防呆法想错也难

3、动改法四原则                   4、五五法看透问题找到良策

5、流程法优化流程提升效益         6、双手法对称作业轻松高效

7、典型的四种抽查方法             8、人机合一协调高效

视频：1）快滑条  2）自动回箱  3）日企经典改善案例

四、用TQM快速实现产品质量提升  

1、质量意识提升五大方法              2、质量问题预防六大方法

3、五种首件时机与八项巡检内容        4、质量管理的十倍法则

5、华为机器对8D报告实施的具体要求  6、生产现场四不原则              

7、生产现场质量管理的十三种方法      8、员工的四种意识三种检验

案例分析：1）2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分享  2）8D案例分析

杨老师

实战生产管理专家

精益生产与班组建设培训咨询专家

深圳市质量奖专家评审组成员

中国管理科学研究院学术委员

“中国管理创新人物特别贡献奖”获奖者

中国科学院EDA中心选聘讲师

华为公司咨询项目辅导顾问